应用机械完整性和质量保证实现设备全生命周期的管理

(作者简介:作为一名MIQA方面的专业顾问,黄老师先后直接服务于数家TOP 500强企业,曾经以及正在服务的国内外企业客户多达几十家,顾问熟悉MIQA的国际标准,理解国内外客户在设备管理方面典型问题和解决方案。)

随着国内经济这几十年的高速发展,很多企业规模成长非常快。随着设备资产的规模越来越大、越来越复杂、越来越先进,设备失效后造成的损失和安全风险也日趋增大,这种趋势也在不断推高对设备管理、人员素质和能力的要求。并且工厂投产一定时限后,随着设备逐渐老化,问题和隐患层出不穷、企业应对不暇。面对这样的情况,不少企业也逐步加强对设备的管理,然而往往努力不少,改进不大;培训不少,解决问题能力提高不多;花钱不少,成效不高。针对这些现实问题,今天,我感到非常高兴能够通过CCPS这样的专业平台,和大家一起共同探讨问题的解决之道并分享杜邦的成功经验。如果大家能从我的发言有所收获和启发,将是我莫大的荣幸。

工业化时代,生产设备是生产力的重要组成部分,也是基本要素之一,工业型企业的生产经营离不开精良的设备设施,它们是企业生存与发展的重要资产,是企业产量、质量、效率和交货期的保证。管好用好生产设备,对于促进企业的健康发展有着十分重要的意义。企业的经营目的始终是要提高经济效益。简单地说,“降本”和“增效”是两个重要手段,在降本增效过程中,设备管理占有特别突出的地位。对于工业企业来讲,原材料在企业经营成本中占比60%以上,大部分原材料是通过设备加工处理的,如果设备状态不好会增大原材料消耗,如出现废品等。在能源消耗上,设备所占的比重更大,我们帮一家企业做过能耗的测算,仅保温上的缺陷就造成一年的能耗增加以千万元计。因此,加强设备管理,提高设备运转效率、降低设备能耗是节约能源的重要手段。在设备运转过程中,为维护设备正常运转,本身也需要一定的物资消耗。拥有重型设备的重工业企业,设备维护成本也高达20%-30%。据统计,不良的设备管理,其维修费用可能比优秀设备管理高出2-4倍。如果设备管理到位,设备大修的周期就可以延长,大修理费用在整个设备生命周期内所占的成本比重就可以下降,从而能够降低生产成本。设备管理也是企业安全生产的重要保证。根据有关安全事故的统计,除去人为因素,重大安全事故50%以上都和设备失效有关。很多高危行业比如石化企业,属于流程工业,其生产过程具有高度的连续性,生产条件要求非常苛刻,具有易燃易爆、高温高压、工艺严格等共性特点,工艺过程和辅助系统庞大而复杂,而且随着装置日趋大型化、自动化,一旦重要设备失效将引起严重的安全事故,导致重大的人身伤亡、财产损失和环境污染,对社会将产生巨大的负面影响。而且,如今的企业已经无法为简单的质量或设备事故买单,设备的安全、环保在新形势下是面临更多、更高标准的强制要求,甚至不得不面对停产处罚。

  • 中国企业的设备管理问题和挑战

在国内,一个普遍的现象是,当发现设备出问题时,很多情况下首当其冲的就是一线维修人员或者其背后的专业设备管理人员,他们被指责责任心不强、专业能力不够。。。而当我们面对这些被指责的维修人员和管理人员时,他们表露出很多的无辜和无奈。他们会因操作不当造成的损坏被责怪;也可能因备件质量问题造成频繁维修而被责怪;甚至可能由于设备的设计缺陷造成不能正常工作也会质疑他们的工作;他们还会在没有高精度的工具仪器条件下却被要求实现高精度的安装。。。在现有大部分企业的设备管理机制下,设备管理职能和维修部门虽然责任重大,职责权力却不能覆盖设备管理的所有环节。很多时候,企业在简单责怪乃至处罚相关维护人员的同时,忽视了对设备管理问题的进一步全面思考和采取系统化措施。

我们有不少客户具有易燃易爆、高温高压等生产过程,涉及有毒有害危险化学品的生产、存储、运输等环节,对设备的可靠性要求非常高。但由于系统性管理方法的缺失,造成设备的完整性不能充分满足生产需求。设备相关因素造成的安全事故、停产或减产,乃至环境事故时有发生。不少企业高层对设备管理也非常重视,甚至亲自主抓一些具体问题,但成效有限,难以形成可持续的提升,严管一段时期过后,管理力度一旦稍有松弛,不良状况便会很快反弹。

杜邦可持续发展部在国内开展安全管理咨询业务已经有近15年,越来越多的企业聘请我们提供设备管理方面的帮助,基于对客户设备管理改进项目的总结梳理和企业成功案例的深入研究,我们认为,目前中国企业在设备管理方面存在的比较突出问题在以下几个方面。

  • 设备管理只覆盖设备部分生命周期

很多实操经验告诉我们,设备出现故障,原因往往可能会被溯源到设计、采购、工程、操作、仓储等诸多环节,维护和修理只是其中一环。然而,当前很多企业的设备管理职能设置只关注维护和修理,未能覆盖设备的全生命周期,这种情况在很多中国企业非常常见,于是,设计缺陷问题不能在设计阶段解决;需要设备厂家确保质量的问题却遗留到了安装环节;生锈的轴承仍被安装使用。。。这样的事例不甚枚举。在不健全的职能设置下,仅仅依靠设备管理的直线部门来解决全生命周期的问题是无法实现的,这也是为什么面对其他环节的问题,设备管理人员很多时候只能徒感无奈。

  • 设备管理职责不清晰,职能不能有效协同

不少企业在设备管理方面的书面文件可能多到堆积成山,一旦落实到执行,却又出现很多职责交叉盲区。因而,一出现问题,职能部门之间总是相互推诿,包括设备口与其他职能,设备职能部门与属地之间,属地设备职能和生产职能之间等。比如,在大修准备阶段设备管理部门和属地车间很少有主动让HSE部门早期介入,而到大修实施阶段,往往又不理解、不支持HSE部门“照章办事”、实行必要监管,而没有让HSE帮助有效提升大修的安全管理。

  • 主动维护不足,被动修理多

企业未能建立充分的主动式维修策略,或者人员能力不足,或者没有配备必要的检测设备,有时候也因为企业文化的因素或者配套政策的不支持。维护缺乏全面的预防性,缺乏对关键设备的预测性,使主动性维护既没有技术层面的支撑也没有管理上的保障,因而无从落地。维护人员像消费队员一样随时冲锋于灭火的一线,在被动应对乃至疲于应付的情况下,对不断出现的意外火情感到力不从心,并且维修效率低、成本高。

  • 缺乏维修数据的科学分析

在设备管理方面制定重大决策时,很多企业管理者凭经验、拍脑袋的情况也是非常普遍。设备管理提升过程需要不断找寻自身的管理短板,采取管理学的二八原则将问题进行优先排序,最终决策用百分之二十的精力解决百分之八十的问题。这样的准确决策和改善行动,需要立足于科学的数据分析。在国内,CMMS(Computerized Maintenance Management System)还未得到全面建设和充分应用,维修记录不健全、难分析。在缺乏全面、真实的维修数据记录、统计和分析的情况下,设备管理的科学决策只能是空话。

  • 缺乏清晰的维护质量标准要求和全面的过程控制环节

不少企业只会到设备出现故障了才去对维护质量进行判断。在过程质量控制缺失的情况下,一些真实的质量隐患或问题也就不能及时发现和控制。一些即使有过程质量控制环节,也普遍存在质量标准不清晰、不明确,维护人员无从评判或难以执行。

  • 没有严格执行变更管理程序

在维修过程中,设备的材料、部件甚至整机更换随意,缺失或不严格执行设备变更的管理程序,这样造成了日常检维修的很多不规范问题,并且再次维修时这些不规范变更已经无从查询、很多问题也就无法追溯根本原因。比如,一个法兰配有不同规格的螺栓;一个等级的管道前后垫片五花八门,这些低标准、不规范现象,我们的顾问在客户现场屡见不鲜。

  • 设备事故管理方面重技术轻管理

依据我们的经验,很多企业对设备事故最常见的纠正措施主要关注两方面,一是教育和培训,另外就是空谈责任心并实施真处罚。关于教育和培训的内容、方式、对象等,很少提出清晰、明确的内容和标准,加之追踪措施的缺失,最后变成以处罚为主,让基层不愿暴露问题。纠正措施空洞、不系统、不全面、缺追踪等,最终问题还是不断发生、甚至重复发生。

据杜邦专家分析,出现这些问题的根本原因主要还在于管理环节和标准上因人而异、因部门而为的现象普遍存在,缺乏系统的管理思想和全面的管理框架。目前,中国很多工业企业设备管理体系还处于传统的管理模式,虽然设备和仪器不断更新和升级,但其效能远未达到完整性的要求。

设备管理的发展阶段

很多企业在设备管理方面,都经历了从无序到有序、从分散到系统、从被动到主动的发展过程,杜邦根据自身作为生产运营商的实践经验以及为其他企业提供咨询服务的经验,将设备管理的发展过程总结成为五个阶段:

后退阶段:

企业在这一阶段主要关注生存,设备只要能运行就不检查也不修理,能拖则拖,直到设备报废。企业为了缓解生存压力砍掉设备检维修成本,实际上,设备经常超负荷运行或者带病运转,零件不完备,不能发挥设计效能,降低了设备利用率和生产效率,而且设备生命周期大大缩短,最终设备提前报废造成了非计划停机停产,企业不仅仅在经济上蒙受损失,还往往失去市场,更加威胁到企业的生存。这个阶段的企业多见于工业生产史的早期,当时的经济条件、技术水平、运营环境都相对落后,关于设备管理理念和方法的研究才刚刚起步,目前,这一阶段的企业已经非常少见。

被动维修阶段:

这个阶段的企业一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理,这种设备管理模式就是被动维修或称事后维修制度,企业开始从关注生存上升到关注成本的高度。然而,由于企业判断设备早期失效的技术手段有限,人员的能力不足,管理系统缺乏建立主动维修的意愿或流程,企业的设备管理依然出入被动维修阶段。目前,处于这一阶段的企业依然很多。

计划维修阶段:

当企业的设备管理水平发展到计划维修阶段,企业被动维修转化到了主动维修,企业的关注重点也从成本转而关注生产率。由于像飞机那样高度复杂机器的出现,工业生产模式开始转入社会化大生产,机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。关键设备或主要生产环节出了问题,就会影响生产的全局,造成重大的经济损失。1925年前后,美国首先提出了预防维修的概念,对影响设备正常运行的故障,采取“预防为主”、“防患于未然”的措施,以降低停工损失费用和维修费用。主要做法是通过定期检查设备对设备进行预防性维修,在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施,以避免突发事故。设备管理学科也由此发展到了预防维修或称计划维修阶段。

与被动维修相比,计划维修具有明显的优越性。计划维修对生产计划的冲击小,可减少设备恶性事故的意外发生和停工损失,延长设备的使用寿命,提高设备的完好率,有利于保证产品的产量和质量。20世纪50年代初期中国引进了计划预修制度,对于建立设备管理体制、促进生产发展起到了积极的作用。20世纪60年代,中国许多先进企业在总结实行多年计划预修制的基础上,吸收三级保养的优点,创立了一种新的设备管理维修制度――计划保修制,根据设备的结构特点和使用情况的不同,定时或定产对设备施行规格不同的保养,并以此为基础制定设备的维修周期。但实现全面的计划性维修,还需要对通过的预测性维修对设备状态的充分、深入的掌握。通过预防性和预测性维修的相结合手段,提前感知设备失效的存在,并和公司的维修资源有机协调起来,使公司维修资源得到合理、优化的计划安排。

消除缺陷阶段:

进入此阶段,企业不仅仅对已经发现的设备缺陷进行修理,还要主动追溯到管理系统、寻求改善措施以彻底消除影响设备硬件功能发挥的隐患和缺陷,避免重复性问题和类似性问题的发生,在这个阶段企业更关注长远的经济效益。随着科学技术的发展,到20世纪60年代,系统管理理论开始在设备管理领域中得到普遍应用,强调设备管理的系统化,不仅注重技术层面的维护和修理、更要建立设备管理系统、实施改善措施,设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性,设备出厂后要有规范的图样资料、技术参数、检测手段、备件供应以及充分、实效的人员培训,以达到设备寿命周期费用最经济的目标,最终提高企业的综合经济效益。至此,设备管理已从传统的维修管理转为重视先天设计和制造的系统管理,设备管理进入了更高级的发展阶段。

优化阶段:

这是设备管理水平的最高阶段,企业更关注对设备进行综合管理,从资产经济性、资产功能性、资产可靠性等各方面进行优化,以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标,建立和健全合理的管理体制,充分发挥人员、机器和备件的效益,帮助企业在满足安全和产能需求的同时,实现最佳的经济性。优化阶段催生了很多世界级先进设备管理理念,其中最具代表性的就是“机械完整性”。1992年,美国OSHA颁布了过程安全管理办法(29CFR 1910.119Process Safety Management for Highly Hazardous Chemicals),分析了20000多台设备,调查世界范围内约25家石油化工厂,与政府和检测机构充分交流;其核心是“避免灾难性事故的发生”,其中第8条款是关于机械完整性的要求,针对处理高危害性物质的设备(压力容器及储罐、管线系统、释放及排放系統、控制系統、紧急停机系统及机泵等),目的在于工厂对生产作业性质建立一套完善的维修保养制度,降低因设备故障损坏导致的风险。与之前的设备管理——(事后维修((BM)、定期维修((TBM)、状态维修(CBM) 相比,机械完整性更强调安全、效率、效益、环保,企业需要担负更多的HSE的责任,具有整体性、全过程、动态性特点,要求企业持续改进。

杜邦设备管理经验——机械完整性和质量保证(MIQA)

经过数年的推广,设备完整性已成为一个独立领域,得到了世界大型石化公司的普遍认同与应用。全球安全管理标杆和世界500强企业——杜邦公司,也将“机械完整性”作为一项重要要素纳入到整体的杜邦安全管理体系中,用多年的生产运营实践经验不断验证和改进“机械完整性”的管理理念和方法,并且通过和质量保证的结合,实现对设备全生命周期的全覆盖管理。

表(一):杜邦机械完整性

 一般而言,机械完整性是指设备的机能状态,即设备正常运行情况下应有的状态,为保证设备的机械完整性工作规范、标准、统一,具备良好的可操作性,企业需要采取技术改进措施和规范设备管理相结合的方式,为设备安全平稳运行提供有力保障。与其他设备管理方式不同,它具有整体性,即一套装置或系统的所有设备的完整性,它贯穿设备设计、制造、安装、使用、维护、修理、检验、变更、直至报废的全过程,其核心是在保证安全的前提下,以整合的观点处理设备的作业。设备的完整性状态是动态的,因此,机械完整性强调持续改进。

如何落实执行机械完整性和质量保证系统?杜邦在多年的机械完整性实践中,总结出有效执行机械完整性和质量保证的经验,建立在“10步法”基础上的MIQA帮助杜邦建立全面的机械完整性框架,基础管理,到新设备质量保证、维护程序、维护培训、MRO材料和备件质量控制、检验与检查,再到修理与变更、可靠性工程、审核等,逐步完善落实机械完整性、发挥出整体设备管理系统的成效。

引入机械完整性管理之后,首先需要考虑整个系统的可靠性,结合工艺安全完整性和工艺危害分析等管理风险的评估手段,对设备的风险进行识别与评估,了解装置运行中的风险主要来自哪些设备及风险等级,掌握其失效机理,确定有效的检测方法和频率,合理分配检维修资源,同时要了解设备在运行中应达到如何的运行状态以及如何采取技术改进和加强管理相结合的措施来保证所有设备处于一个良好的运行状态。机械完整性强调确保一个工厂或一套装置的设备整体完整性,涵盖整个设备生命周期的每一阶段,而且需要根据不同的生命阶段制定有针对性的维护保养方案;机械完整性倡导“预防”重于“治疗”,针对工厂内每一台关键工艺设备,都需要制定出预防性的维护计划,并建立维护保养程序文件,其相关维护记录应妥善保存、应用,并要求员工确实依标准作业程序执行。基于风险评估制定相应的管理流程、维护程序和工程标准之后,相关专业人员应该接受系统性和针对性的培训,严格按照最佳实践的要求进行管理,包括外部标准和内部维护程序的应用和严格遵循;通过定期的全面、系统的审核,掌握设备管理和设备状态的动态,及时和纠正设备管理盲区和缺陷。

 

表(二):杜邦机械完整性10步法

推进MIQA的模型-四层次:

杜邦在帮助客户推进MIQA管理的过程中建立和应用了四个层次的推进方法,以帮助客户实现全面的MIQA应用。

表(三):杜邦MIQA四个推进层次

管理流程

首先,设备管理需要建立一套科学合理的管理体系和流程,设计制定体系流程框架、建立相应的组织架构、明确职能职责,让合适的人做正确的事。机械完整性管理体系框架由四个部分构成:生产经营管理和HSE政策、机械完整性管理策略、程序文件和操作文件。生产经营管理和HSE计划是进行机械完整性管理最重要的依据。在企业的生产经营计划中,规定了设备有效运行时间、生产率、预算等目标,而在HSE计划中,规定了安全事故、伤害和环境污染等目标,为预防因设备失效而引发灾难性事故,设备管理流程的一项重要内容就是制定严格的安全标准。机械完整性管理体系的策略目标由企业的决策层来制定,应符合企业的商业和HSE策略目标。企业的商业和HSE策略计划会随着时间而发生变化,所以机械完整性管理体系的策略目标也应随之变动。程序文件表明其组织机构,明确各自的职责分工,保证体系有效运行。操作文件和程序为特定的技术文件和程序,即具体的作业规程,比如材质选择规程、检验规程等详细的技术指导,检修计划和检修规程、定期保养机制等,其目的是使作业程序规范化,标准化,对同一作业即使不同的人实施也会得到同样的结果,减少人为因素的影响。设备管理不仅仅是企业设备管理部门的责任,而是涉及诸多部门,并且涉及的部门和个人职责分工需要明确定义。企业在设备管理机构上要构建以法人为核心的企业、车间、班组三级企业设备管理网络,明确职责、理顺关系,在设备管理流程中要实行全面管理、全员管理和全程管理,有效保证设备的技术性能和正常工作,提高其使用寿命、利用率和经济性。

技术模型

技术模型是指为落实设备管理体系策略,杜邦应用科学合理的工程技术工具和管理方法,包括工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等。对同等技术的设备,认真进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较。并且针对设备的可靠性与维修性进行深入研究,减少故障和维修作业时间,提高设备有效利用率。纵向来看,技术模型还要以设备的全生命周期为研究和管理对象,即运用系统工程的观点,把设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、折旧和报废一生的全过程作为研究和管理对象,引入新工具、创新和升级管理方法。设备使用部门要把有关设备的运行记录和长期经验积累所发现的缺陷,提供给维修部门和设备制造厂家,以便他们综合掌握设备的技术状况,进行必要的改造或在新设备设计或新项目开展前时进行改进。企业还必须建立一套文件和信息的管理系统,并进行良好的维护,通过对体系运行过程的控制,确保整个系统按照建立的文件化程序运行。

能力提高

有了管理流程和管理方法,接着就需要具备相关能力和专业的“人”来执行和落地。实现全生命周期的机械完整性和质量保证,不仅需要帮助企业在管理方面建章立制,也需要通过帮助员工在专业认知、专业能力上进行提升。企业需要对每一个参与维护机械完整性的工作人员提供科学合理的教育培训,培养专业人员悉熟工艺系统的运作、可能造成的危害以及工作上所需具备的技术、步骤,使他们有能力完成自己在整个体系中的职责,同时应该有完整的程序确保相关的信息在员工之间得到充分的沟通,并确保员工能够安全地执行工作。组织和员工的能力,最终是管理意愿能否实现的关键因素。

观念与行为

机械完整性是一种全效率、全系统和全员参加的设备管理体系,它以设备的综合效率最高为目标,要求在生产维修过程中,自始至终做到优质高产低成本,安全生产无缺陷,机械设备保持最佳状态的同时,也要求操作人员也保持“最佳状态”,即能够达到积极主动的自主管理水平,因此,从这个层面讲,最高阶段的设备管理状态,即机械完整性最终体现出的是一种高效的企业文化,通过“全员参加”设备管理,是指上至企业最高领导,下到每位操作人员都参加生产维修活动。一个企业最终的绩效,不是仅仅通过管理流程、技术模型或员工能力建设就能达到的。没有观念和行为上的认同、营造出全员参与的机械完整性文化氛围,机械完整性和质量保证本身也缺乏灵魂和持续改进的动力。没有一个企业的制度能覆盖所有的领域,也没有任何管理流程能描述所有的环节,也没有技术能解决所有问题,企业最终需要转变人的观念和行为、依靠文化的驱动力不断改进优化设备管理体系。

MIQA推进与其他过程安全管理体系要素协同

对杜邦而言,机械完整性与质量保证并不是一个完全独立运行的管理系统,它的有效运作不能脱离过程安全管理体系(PSM)。杜邦把机械完整性和质量保证作为过程安全管理(PSM)中的两个要素,通过与其他要素的协同来帮助实现最佳设备管理,杜邦认为:

  1. 良好的MIQA需要建立健全基础的设备档案,杜邦的工艺安全信息中也包括对设备档案管理。
  2. 良好的MIQA也需要良好的操作来配合。
  3. 良好的MIQA也同样需要严格的纪律。否则制定的程序、流程和标准失去了其应有的意义。
  4. 良好的MIQA也需要应用到PHA的成果,并在设备上实施分析得出的建议预防措施。
  5. 良好的MIQA是实施工艺变更的保障。
  6. 良好的MIQA也是优秀PSSR的一种体现。
  7. 良好的MIQA本身就要求对设备变更进行良好的管理。
  8. 良好的MIQA需要在人员能力的提升上下工夫,需要培训和绩效的协助。
  9. 良好的MIQA在越来多使用承包商的当代企业中,也需要管理承包商作业应用最佳实践。
  10. 良好的MIQA本身不能放过任何设备相关事故的调查。
  11. 良好的MIQA也得妥善预备和应对人员变更。
  12. 良好的MIQA是对应急响的良好硬件保障。
  13. 良好的MIQA一定会应用审核的方式来实现设备管理水平的可持续提升。

表(四):杜邦机械完整性和质量保证融入杜邦工艺安全管理体系

如今的中国企业,面对经济全球化的竞争,基于风险控制的机械完整性管理和质量保证是中国企业引进国际先进管理经验、与国际接轨的良好契机,并且已经成为中国企业加强管理、夯实根基的主攻方向之一。对于中国企业而言,实施机械完整性管理制度具有重要的现实意义。机械完整性管理制度以基于风险的检验技术(RBI)、以可靠性为中心的维修技术(RCM)、安全完整性水平分析技术(SIL)等作支撑,不仅可延长机械运转周期,也能降低人力工时及维修设备费用,帮助企业延长设备寿命、降低设备故障、提高生产力及减少安全事故的发生。除一般检查保养工作外,MIQA通过预防性和预测性维护(PPM)中先进的设备检查诊断方式,获取并记录设备运转状况数据,配合诊断分析记录发现、预知设备状态及潜在失效,掌握设备状态和预测何时需要维修,可避免突发性故障与保养不足或过剩等现象,制定最佳维护周期,达到设备零故障的目标。实施机械完整性和质量保证,企业现行的设备管理体制能够得到改善,在设备生命周期中的每一个阶段,通过程序化、标准化的过程,可强化工厂中推行的全员化设备管理、预知保养等工作。机械完整性管理体系具有高度灵活性,能够与现有的HSE、ISO9001、ISO14000等管理体系紧密融合,将进一步完善企业的管理体系,从而全面提高企业的基础管理水平、提升企业运营业绩。

总之,机械完整性与质量保障的价值所在,不仅体现在设备管理能力和设备的绩效上,同时还体现在为企业的HSE目标提供硬件保障。中国有句古话,"工欲善其事,必先利其器",对应到工业企业管理,说的就是设备管理的重要性。而设备管理虽然管的对象是设备,表现出来的问题似乎都与“硬件”有关,而其根本的解决途径在于“软件”,在于“人”的管理和执行,即“正确的人用正确的工具作正确的事并且正确地做事”,企业只有建立科学合理的设备管理体系,将贯穿全生命周期的“机械完整性”理念和方法落实到位,才能确保装置的安、稳、长、满、优,才能长效确保企业持续稳定地创造效益、保持市场竞争力。